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从油体内解离含苯新型物材

发布时间:08-01  
主要工艺操作参数为:操作压力:常压共沸温度:225~228℃混合甲基萘浓度:≮95%(wt)收率:95%共沸剂流出量/甲基萘(wt)=0.58这个方法的优点是避免了去除喹啉的问题,但还必须再处理除去共沸剂使两种异构体分离。
烷基化法烷基化法是通过化学反应使α-甲基萘进行双取代烷基,β甲基萘进行单取代烷基,这样二者的物理性质会发生较大的区别而达到分离,分离后再脱烷基得到两种甲基萘.这种方法成本高,不适于扩大到工业规模。
沸石分离法沸石分离法通过利用气相吸附的原理将甲基萘的两种异构体进行分离。α-甲基萘在100℃左右在ZSM25或ZSM222沸石上有较大的吸附力,而β-甲基萘却很小,经过吸附,可获得高纯度的β-甲基萘。日本专利也报导了利用Y型沸石,在150℃用苯甲醚做洗脱液,可使两种异构体得到较好的分离,但这类方法未见有工业实施的报导。
异构化法异构化法通过把α-甲基异构化成β-甲基萘,从而使β-甲基萘含量提高,有利于进行分离。α-甲基萘的用途不如β-甲基萘用途广,如能异构化,既解决了分离问题,又充分地利用了α-甲基萘的资源。异构化反应时加入晶格常数为(24.3-24.4)×10-10mm的Y沸石催化剂及副产物四氢化萘,异构化收率达到50%以上.四氢化萘具有氢活性能的特性,可作为起抑制封闭作用的加入剂,有效延长催化剂寿命。四氢化萘反应后经脱氢处理又重新返回甲基萘油中,不需另作分离处理。但由于异构化的转化率不高,难以扩大到工业应用规模。
压力结晶法压力结晶法以浓度60~90%(wt)β-甲基萘为原料,在压力5~100MPa/cm2下结晶精制β-甲基萘。这个方法的特点是喹啉、异喹啉等杂质在常压下与β-甲基萘甲基萘形成固熔体,用冷冻1结晶法很难除掉,而在高压条件下结晶可达到较好的结果.但是该法对设备的要求很高,工业不易实施。
间歇高效精馏间歇高效精馏分离采用经两步净化脱出喹啉类及吲哚后的甲基萘馏份,经高效精馏可直接得到纯度大于95%的β2甲基萘,一次收率为62%纯度大于92%(wt)的α2甲基萘,一次收率为41%,同时还可以得到β+α大于98%(wt)的混合甲基萘,可满足不同种类的需求,使β2甲基萘和α2甲基萘的资源得到最充分的利用.
络合法络合法是将甲基萘馏分与一种新型络合剂9,92双蒽接触形成络合物,向混合物中加入络合剂的时候最好搅拌,温度为10~35℃;接着在200℃下热分解即可得纯度为86.5%(wt)的β-甲基萘。重复上述步骤,最终可得纯度为99%(wt)的β-甲基萘,此法收率为76.9%.
合成法合成法采用含烷基萘的廉价原料油为原料,经临氢脱烷基化反应制得高纯度的β-甲基萘。催化剂以含V、Cr、Ni、Pt及其混合物为活性组分,载体主要成分为铝硅化合物、反应压力为0.98~49MPa,温度为450~650℃,反应时间为3~35s,β-甲基萘产率最高可达150%.
精馏、冷冻结晶法精馏、冷冻结晶法这是目前工业生产中最常用的方法,具体实施的工艺方法有很多不同之处。其典型流程是精馏得到60~80%(wt)的甲基萘馏分原料,经过酸洗脱出喹啉、碱液中和、间歇精馏制备98%(wt)以上的混合甲基萘、分级冷冻结晶得到产品。此过程28℃时产品纯度为98%(wt)。25℃时产品纯度为95.5%,母浓逐级重复使用。前苏联二十世纪八十年代的文献报导了直接接触结晶分离β-甲基萘的方法,此方法可以避免酸洗过程。日本采用连续结晶分离β-甲基萘。结晶塔内加入含量66%(wt)的原科,塔顶冷却,塔底加热,当塔底温度达到35℃时进行连续运转,塔顶温度保持在3℃,采出产品β-甲基萘含量为96.3%(wt),收率43.4%,产品对原料的利用率为29.8%,此方法也可避免酸洗。这种连续结晶法的设计新颖,很具有吸引力,但经过大量实验后发现有些问题不易解决。
结论目前,国内甲基荼的生产存在着规模小、工艺简单、产品纯度低、能耗大、纯α-甲基萘与β-甲基β-甲基萘装置效益估算(单位:万元/年)销售收入成本原料动力及燃料费用工人工资及附加固定资产折旧固定资产维修费销售费用其它费用利润净值5226.71427.3120.11069.414.8367.1458.92759.1萘产量低等问题。本文利用PRO/Ⅱ软件对连续法减压精密精馏新工艺进行模拟计算,计算结果表明这种新工艺具有显著优越性,β-甲基萘收率达98%以上,浓度97.4%(wt),α-甲基萘的浓度达91.6%(wt),塔底再沸器负荷81.35万千卡/小时,冷凝器负荷3451MJ/h,具有产品收率高,能耗低的特点。新工艺对从洗油中分离精制β甲基萘具有显著的工业意义。
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